步骤一，掌握原始资料和设计依据，主要包括：

(1)主机的用途和工作条件；

(2)工作机构的结构特点、负载状况、行程大小以及动作要求；

(3)液压系统所选定的工作压力、流量；

(4)材料、配件和加工工艺的实际情况；

(5)相关的标准和技术规范等。

步骤二，根据设计依据中对主机的动作要求，对液压缸进行受力分析，选择液压缸的类型和各部分结构形式、安装方式。

步骤三、根据液压缸所能承受的外部载荷作用力（包括重力、外部机构运动摩擦力、惯性力和工作载荷等）确定液压缸在行程各阶段上负载的变化规律及必须提供的动力数值等相关的技术数据。

步骤四、根据液压缸的工作负载和选定的额定(工作)压力来确定活塞端面面积并计算活塞直径(即缸筒内孔直径)和缸筒外径。

步骤五、根据缸径和运动速度之比或者工作负荷和材料的许用应力，确定活塞杆的直径。

步骤六，根据运动速度、工作出力和活塞直径，确定液压泵的压力和流量。

步骤七、选择缸盖的结构形式，并计算缸盖与缸筒的厚度和连接强度。

步骤八、根据工作行程要求，确定液压缸的较大工作长度，一般要求较大工作长度不能小于活塞杆的直径。由于活塞杆细长，应进行纵向弯曲强度、刚度校核和液压缸稳定性的计算。

步骤九、设计导向、密封、防尘、排气和缓冲等装置。

步骤十、绘制装配图和零件图，编制技术文件。

步骤十一、审定全部设计计算资料，进行修改补充